Praktyka - podłoga

• W jaki sposób należy wykonać podłogę na gruncie?
• Jakie są podstawowe wymagania wykonania warstwy wyrównawczej pod posadzki?
• W jaki sposób wykonuje się posadzki z płytek terakotowych?
• Jakie są wymagania i tolerancje wymiarowe dotyczące wykładzin i okładzin?
• Omówić wykonanie posadzek żywicznych.
• Z jakich warstw składa się posadzka przemysłowa?
• Omówić wykonanie podłoża pod okładzinę.
• Omówić wykonanie okładzin.
• Omówić wymagania i tolerancje wymiarowe dotyczące okładzin.
• Omówić odbiór podczas wykonywania okładzin.
• Jakie wyróżniamy materiały pomocnicze oraz sprzęt do wykonania okładzin?.
• Omówić wymianę podłogi drewnianej na gruncie.
• Omówić i narysować warstwy podłogi pływającej.
• W jaki sposób należy przeprowadzić naprawę posadzki przemysłowej w hali 40 x 40 m?

• W jaki sposób należy wykonać podłogę na gruncie?

• Podłoga na gruncie - krok po kroku:

  WARSTWA WYRÓWNUJĄCA

  Tworzy ją 15-20 cm podsypka (piasek, żwir lub pospółka), która jest podbudową dla płyty betonowej podłogi. Podsypkę układa się na wstępnie wyrównanym podłożu, a jej poszczególne warstwy dokładnie zagęszcza mechanicznie.

  Podsypka może być jednocześnie warstwą termoizolacyjną, jeśli zastosujemy keramzyt. Ponieważ jego właściwości izolacyjne są gorsze niż właściwości styropianu, należy stworzyć z niego warstwę 2,5 do 3 razy grubszą, niż standardowa grubość płyt styropianowych, które keramzyt ma zastąpić. Ocieplenie z keramzytu będzie jednak droższe od płyt styropianowych. Gdy konieczna jest gruba warstwa podsypki, keramzyt może zastąpić beton stabilizujący podłoże gruntowe oraz podsypka piaskowa wyrównującą poziom podłogi, różnica w kosztach wykonania będzie dużo mniejsza.

  WARSTWA KONSTRUKCYJNA Z BETONU

  Układa się ją z gęstej mieszanki betonowej. Stanowi ona konstrukcyjne oparcie dla wszystkich kolejnych warstw podłogi. Najczęściej jest to płyta betonowa grubości 10-20 cm z betonu klasy min. C8/10 (dawniej B10). Płytę dość często zbroi się siatkami z prętów stalowych (zwłaszcza na brzegach, w rejonie przerw dylatacyjnych oraz pod ścianami wewnętrznymi) lub stosuje zbrojenie zwane rozproszonym (do betonu dodaje się włókna stalowe, powstaje wówczas tzw. fibrobeton lub włóknobeton).

  IZOLACJA PRZECIWWILGOCIOWA

  Izolacja ta chroni pomieszczenia przed wilgocią z gruntu. Do tego celu wykorzystuje się głównie folię lub papę. Izolację przeciwwilgociową trzeba połączyć z izolacją poziomą ścian fundamentowych. Izolacja przeciwwilgociowa musi być dostosowana do lokalnych warunków gruntowo-wodnych panujących na działce.

  IZOLACJA TERMICZNA

  Jej rodzaj i grubość zależą od tego, czy podłoga będzie ogrzewana i od tego, w jakim standardzie energetycznym wznoszony jest dom. W budynkach projektowanych zgodnie z obowiązującymi przepisami, za wystarczającą uznaje się 10-15-centymetrową warstwę styropianu (twardej odmiany dach/podłoga) albo polistyrenu ekstrudowanego (jest prawie nienasiąkliwy i dość odporny na uszkodzenia mechaniczne). W domach budowanych zgodnie z zasadami energooszczędności, warstwę izolacji termicznej trzeba zwiększyć do 20 cm, a w domach pasywnych jeszcze bardziej. Styropian układa się w dwóch warstwach, z których druga, wierzchnia powinna przykrywać styki warstwy pierwszej - spodniej.

  WARSTWA PODKŁADOWA

  Najczęściej tworzą ją tzw. płynne jastrychy:

  • cementowy - wytrzymały, odporny na zawilgocenie, na dużych powierzchniach wymaga wykonania dylatacji;
  • anhydrytowy - o dobrych parametrach mechanicznych i temperaturowych; nie wymaga wykonywania dylatacji nawet przy dużych powierzchniach, nie jest jednak odporny na wilgoć.

  Inne rozwiązanie stanowią tzw. suche podkłady, wśród których najpopularniejsze są suche jastrychy gipsowe - jedno- lub dwuwarstwowe płyty gipsowo-kartonowe lub gipsowo-włóknowe. Płyty są lekkie, łatwe w montażu, a od razu po ułożeniu podłoże jest gotowe do kolejnych prac. Kolejną możliwość dają wylewki samopoziomujące, które tworzą gładką i równą powierzchnię, niewymagającą dodatkowego formowania.

   

  WARSTWA WYKOŃCZENIOWA, CZYLI POSADZKA

  Dobiera się ją w zależności od przeznaczenia pomieszczeń. W korytarzach, łazienkach, kuchniach, pomieszczeniach gospodarczych najczęściej stosuje się posadzki z materiałów odpornych na ścieranie, nienasiąkliwych i łatwych do utrzymania w czystości: gresu, płytek ceramicznych lub kamiennych. W pokojach mieszkalnych układa się posadzki drewniane, panele drewniane lub laminowane, laminowane, wykładziny dywanowe oraz dywany. W pomieszczeniach technicznych lub w garażu, zamiast okładzin ceramicznych, można utworzyć gładkie bezspoinowe posadzki betonowe, malowane farbami albo wykonane
  z żywic epoksydowych.

  POSADOWIENIE POSADZKI PRZEMYSŁOWEJ

  Posadzka przemysłowa powinna być wykonana na podkładzie betonowym.

  • Wykonujemy podbudowę z kamienia, zagęszczamy
  • Gdy mamy wyprowadzone instalacje pod płytą, wylewamy chudy beton
  • Dylatacja obwodowa z pianki
  • Układanie mieszanki betonowej z włóknami zbrojeniowymi, nadanie odpowiednich spadków juz na warstwie betonu.
  • Zacieranie posadzki 6. Śrutowanie i odkurzanie.

   

  POSADZKA Z PŁYTEK (PRZYGOTOWANIE, UKSZTAŁTOWANIE SPADKÓW)

  WYKONANIE ROBÓT

  Przed przystąpieniem do robót posadzkowych muszą być wykonane wszystkie roboty instalacyjne wody i kanalizacji oraz elektrycznych i ewentualnie co.

• Jakie są podstawowe wymagania wykonania warstwy wyrównawczej pod posadzki?

• Warstwa wyrównawcza, wykonana z zaprawy cementowej marki 8 MPa., z oczyszczeniem i zagruntowaniem podłoża mleczkiem wapienno - cementowym, ułożeniem zaprawy, z zatarciem powierzchni na gładko oraz wykonaniem i wypełnieniem masą asfaltową szczelin dylatacyjnych. Dylatacje wewnątrz budynku powinny mieć wymiary nie większe niż 5x6 m.

  
  Wymagania podstawowe:

  • Podkład cementowy powinien być wykonany zgodnie z projektem, który określa wymaganą wytrzymałość i grubość podkładu oraz rozstaw szczelin dylatacyjnych.
  • Wytrzymałość podkładu cementowego wg PN-85/B-04500 nie powinna być mniejsza niż: na ściskanie - 12 MPa, na zginanie - 3 MPa.
  • Podłoże, na którym wykonuje się podkład z warstwy wyrównawczej powinno być wolne od kurzu i zanieczyszczeń oraz w razie potrzeby nasycone wodą.
  • Podkład powinien być oddzielony od stałych pionowych elementów budynku paskiem papy.
  • W podkładzie powinny być wykonane szczeliny dylatacyjne.
  • Temperatura powietrza przy wykonywaniu podkładów cementowych oraz w ciągu co najmniej 3 dni nie powinna być niższa niż 5 ^oC.
  • Zaprawę cementową należy przygotować mechanicznie. Zaprawa powinna mieć konsystencję gęstą -57 cm zanurzenia stożka pomiarowego.
  • Ilość spoiwa w podkładach cementowych powinna być ograniczona do ilości niezbędnej, ilość cementu nie powinna być większa niż 400 kg/m3.
  • Zaprawę cementową należy układać niezwłocznie po przygotowaniu między listwami kierunkowymi o wysokości równej grubości podkładu z zastosowaniem ręcznego lub mechanicznego zagęszczenia z równoczesnym wyrównaniem i zatarciem.
  • Podkład powinien mieć powierzchnię równą, stanowiącą płaszczyznę lub pochyloną zgodnie z ustalonym spadkiem. Powierzchnia podkładu sprawdzana łatą przykładaną w dowolnym miejscu, nie powinna wykazywać większych prześwitów niż 5 mm. Odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny (poziomej lub pionowej) nie powinny przekraczać 2 mm/m i  5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.
  • W ciągu pierwszych 7 dni podkład powinien być utrzymywany w stanie wilgotnym, np. poprzez pokrycie folią polietylenową lub wilgotnymi trocinami albo poprzez spryskiwanie powierzchni wodą.

• W jaki sposób wykonuje się posadzki z płytek terakotowych?

• Przed przystąpieniem do zasadniczych robót wykładzinowych należy przygotować wszystkie niezbędne materiały, narzędzia i sprzęt, posegregować płytki według wymiarów, gatunku i odcieni oraz rozplanować sposób układania płytek.

  Położenie płytek należy rozplanować uwzględniając ich wielkość i szerokość spoin. Na jednej płaszczyźnie płytki powinny być rozmieszczone symetrycznie o skrajne powinny mieć jednakową szerokość większą niż połowa płytki. Szczególnie starannego rozplanowanie wymagają płytki składające się z różnych wzorów.

  Wybór kompozycji klejących zależy od rodzaju płytek i podłoża oraz wymagań stawianych płytką. Użyć zaprawy klejące zgodnie z instrukcją producenta.

  Układanie płytek rozpoczyna się od najbardziej eksponowanego narożnika w pomieszczeniu lub od wyznaczonej linii.

   

  Zaprawę klejącą nakłada się na podłoże gładką krawędzią pacy a następnie "przeczesuje" się zębatą krawędzią ustawioną pod katem około 50^o. Kompozycja klejąca powinna być nałożona równomiernie i pokrywać całą powierzchnię podłoża.

  Wielkość zębów pacy zależy od wielkości płytek. Prawidłowo dobrane wielkości zębów i konsystencja kompozycji klejącej sprawiają, że kompozycja nie wypływa z pod płytek i pokrywa minimum 65% powierzchni płytki.

   

  Zaleca się stosować następujące wielkości zębów pacy w zależności od wielkości płytek:

  • 50x50mm - 3mm
  • 100x100- 4mm
  • 150x150 - 6mm
  • 200x200 - 6mm
  • 250x250 - 8mm
  • 300x300 - 10mm
  • 400x400 - 12mm
  • wykonanie wykładziny w ciągu około 10 - 15 minut. Grubość warstwy klejowej wynosi średnio 6-8 cm.

   

  Po nałożeniu kompozycji klejącej układa się płytki od wyznaczonej linii lub wybranego narożnika. Nakładające pierwszą warstwę należy ją lekko przesunąć po podłożu (około 1 cm), ustawić w żądanej pozycji i docisnąć dla uzyskania przyczepności kleju do płytki. Następne płytki należy dołożyć do sąsiednich, docisnąć i mikroruchami odsunąć na szerokość spoiny. Dzięki dużej przyczepności świeżej kompozycji klejowej po dociśnięciu płytki uzyskuje się efekt "przyssania". Większe płytki zaleca się dobijać młotkiem gumowym.

  Dla uzyskania jednakowej wielkości spoin stosuje się wkładki (krzyżyki) dystansowe. Zaleca się następujące szerokości spoin przy płytkach o długości boku:

  • do 100mm ok. 2mm
  • od 100-200mm ok 3mm
  • od 200 do 600mm ok. 4mm
  • powyżej 600mm ok 4mm

  Po całkowitym stwardnieniu kleju ze spoin pomiędzy płytkami należy usunąć jego nadmiar, można też usunąć wkładki dystansowe.

   

  W trakcie układania płytek należy także mocować listwy dylatacyjne i wykończeniowe.

  Po ułożeniu płytek na podłodze wykonuje się cokoły. Cokoły wykonać ze specjalnych płytek cokołowych - terakotowych wys. 8 cm. Płytki mocować na klej taki sam jak do płytek.

  Do spoinowania płytek można przystąpić nie wcześniej niż po 24 godzinach od ułożenia płytek. Dokładny czas powinien być określony przez producenta w instrukcji stosowania zaprawy klejowej.

   

  W przypadku gdy krawędzie płytek są nasiąkliwe przed spoinowaniem należy zwilżyć je wodą mokrym pędzlem. Spoinowanie wykonuje się rozprowadzając zaprawę do spoinowania (zaprawę fugową) po powierzchni wykładziny pacą gumową. Zaprawę należy dokładnie wcisnąć w przestrzenie między płytkami ruchami prostopadle i ukośnie do krawędzi płytek. Nadmiar zaprawy zbiera się z powierzchni płytek wilgotną gąbką. Świeżą zaprawę dodatkowo wygładzić zaokrąglonym narzędziem i uzyskać wklęsły kształt spoiny. Płaskie spoiny uzyskuje się poprzez przetarcie zaprawy pacą z naklejoną gładką gąbką. Jeżeli w pomieszczeniach występuje wysoka temperatura i niska wilgotność powietrza należy zapobiec zbyt szybkiemu wysychaniu spoin poprzez lekkie zwilżanie ich wilgotną gąbką.

  Przed przystąpieniem do spoinowania zaleca się sprawdzić czy pigment spoiny nie brudzi trwale powierzchni płytek. Szczególnie dotyczy to płytek nieszkliwionych i innych o powierzchni porowatej.

• Jakie są wymagania i tolerancje wymiarowe dotyczące wykładzin i okładzin?

• Prawidłowo wykonana wykładzina powinna spełniać następujące wymagania:

  • cała powierzchnia wykładziny powinna mieć jednakową barwę zgodną z wzorcem (nie dotyczy wykładzin dla których różnorodność barw jest zamierzona),
  • cała powierzchnia pod płytkami powinna być wypełniona klejem (warunek właściwej przyczepność) tj. przy lekkim opukiwaniu płytki nie powinny wydawać głuchego odgłosu,
  • grubość warstwy klejącej powinna być zgodna z dokumentacją lub instrukcją producenta,
  • dopuszczalne odchylenie powierzchni wykładziny od płaszczyzny poziomej (mierzone łatą długości 2 m) nie powinno być większe niż 3 mm na długości łaty i nie większe niż 5 mm na całej długości lub szerokości posadzki,
  • spoiny na całej długości i szerokości muszą być wypełnione zaprawą do spoinowania,
  • dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosić więcej niż 2 mm na długości 1 m i 3 mm
  • na całej długości lub szerokości posadzki dla płytek gatunku pierwszego i odpowiednio 3 mm i 5 mm dla płytek gatunku drugiego i trzeciego,
  • szczeliny dylatacyjne powinny być wypełnione całkowicie materiałem wskazanym w projekcie,
  • listwy dylatacyjne powinny być osadzone zgodnie z dokumentacją i instrukcją producenta

• Omówić wykonanie posadzek żywicznych.

• Posadzki żywiczne (ważne buty z kolcami)

  • Impregnacja podłoża (wylewki betonowej)
  • Piasek kwarcowy (gdy kwarcowa)
  • Wylanie żywicy
  • Piasek kwarcowy barwiony
  • Finalna żywica epoksydowa

• Z jakich warstw składa się posadzka przemysłowa?

• Typowa konstrukcja podłogi przemysłowej składa się następujących zasadniczych współpracujących warstw:

  • Grunt rodzimy,
  • Podbudowa,
  • Folia PP lub warstwa szczepna
  • Beton konstrukcyjny min. C20/25 ze zbrojeniem stalowym lub polimerowym
  • Utwardzacz od 6 do 15 mm grubości
  • Impregnat technologiczny + należy wykonać sznur dylatacyjny i masę dylatacyjną
  • Warstwa poślizgowa powinna być wykonana z materiału nieprzepuszczającego wilgoci i zmniejszającego tarcie. Najczęściej stosowana jest folia polietylenowa.

   

  Rodzaje płyt betonowych:

  • niezbrojone,
  • zbrojone prętami, a częściej siatkami zbrojeniowymi,
  • zbrojone włóknami, zwykle włóknami stalowymi lub polipropylenowymi, - sprężone

  

• Omówić wykonanie podłoża pod okładzinę.

• Podłożem pod okładziny ceramiczne mocowane na kompozycjach klejowych mogą być:

  • ściany betonowe
  • otynkowane mury z elementów drobno wymiarowych - płyty gipsowo-kartonowe.

   

  Przed przestąpieniem do robót okładzinowych należy sprawdzić prawidłowość przygotowania podłoża. Podłoża betonowe powinny być czyste, odpylone, pozbawione resztek środków antyadhezyjnych i starych powłok, bez raków, pęknięć i ubytków. Połączenia i spoiny miedzy elementami prefabrykowanymi powinny być płaskie i równe. W przypadku wystąpienia nierówności należy je zeszlifować, a ubytki i uskoki wyrównać zaprawą cementową lub specjalnymi masami naprawczymi. W przypadku ścian z elementów drobno wymiarowych tynk powinien być dwuwarstwowy (obrzutka i narzut) zatarty na ostro, wykonany z zaprawy cementowej lub cementowo-wapiennej marki M4- M7. W przypadku okładzin wewnętrznych ściana z elementów drobnowymiarowych może być otynkowana tynkiem gipsowym zatartym na ostro marki M4-M7. W przypadku podłóż nasiąkliwych zaleca się zagruntowanie preparatem gruntującym (zgodnie z instrukcją producenta).

   

  W zakresie wykonania powierzchni i krawędzi podłoże powinno spełniać następujące wymagania:

  • powierzchnia czysta, niepyląca, bez ubytków i tłustych plam, oczyszczona ze starych powłok malarskich,
  • odchylenie powierzchni tynku od płaszczyzny oraz odchylenie krawędzi od linii prostej, mierzone łatą kontrolną o długości 2m, nie może przekraczać 3mm przy liczbie odchyłek nie większej niż 3 na długości łaty,
  • odchylenie powierzchni od kierunku pionowego nie może być większe niż 4mm na wysokości kondygnacji, - odchylenie powierzchni od kierunku poziomego nie może być większe niż 2mm na 1m.

   

  Nie dopuszcza się wykonywania okładzin ceramicznych mocowanych na kompozycjach klejących na podłożach pokrytych starymi powłokami malarskimi, tynkiem z zaprawy cementowej, cementowo wapiennej, wapiennej i gipsowej marki niższej niż M4.

• Omówić wykonanie okładzin.

• Przed przestąpieniem do zasadniczych robót okładzinowych należy przygotować wszystkie niezbędne materiały, narzędzia i sprzęt, posegregować płytki według, wymiarów, gatunku i odcieni oraz rozplanować sposób układania płytek. Położenie płytek należy rozplanować uwzględniając ich wielkość i przyjętą szerokość spoin. Na jednej ścianie płytki powinny być rozmieszczone symetrycznie a skrajne powinny mieć jednakową szerokość, większą niż połowa płytki. Szczególnie starannego rozplanowania wymaga okładzina zawierająca określone w dokumentacji wzory lub składająca się z, różnego rodzaju i wielkości płytek.

  Przed układaniem płytek na ścianie należy zamocować prosta, gładka łatę drewniana lub aluminiowa. Do usytuowania łaty należy użyć poziomicy. Łatę mocuje się na wysokości cokołu lub drugiego rzędu płytek. Następnie przygotowuje się (zgodnie
   z instrukcją producenta) kompozycję klejącą. Wybór kompozycji zależy od rodzaju płytek i podłoża oraz wymagań stawianych okładzinie. Kompozycję klejącą nakłada się na podłoże gładka krawędzią pacy a następnie "przeczesuje" się powierzchnie zębata krawędzią ustawiona pod katem około 50°. Kompozycja klejącą powinna być rozłożona równomiernie i pokrywać całą powierzchnie podłoża. Wielość zębów pacy zależy od wielkości płytek. Prawidłowo dobrane wielkość zębów i konsystencja kompozycji sprawiają, że kompozycja nie wypływa z pod płytek i pokrywa minimum 65% powierzchni płytki.

  Powierzchnia z nałożona warstwa kompozycji klejącej powinna wynosić około 1m2 lub pozwolić na wykonanie okładziny w ciągu około 10-15 minut.

  Grubość warstwy kompozycji klejącej w zależności od rodzaju i równości podłoża oraz rodzaju i wielkości płytek wynosi około 4-6mm.

  Układanie płytek rozpoczyna się od dołu w dowolnym narożniku, jeżeli wynika z rozplanowania, że powinna znaleźć się tam cała płytka. Jeśli pierwsza płytka ma być docinana, układanie należy zacząć od przyklejenia drugiej całej płytki w odpowiednim dla niej miejscu.

  Układanie płytek polega na ułożeniu płytki na ścianie, dociśnięciu i "mikro-ruchami" ustawieniu na właściwym miejscu przy zachowaniu wymaganej wielkości spoiny. Dzięki dużej przyczepności świeżej zaprawy klejowej po dociśnięciu płytki uzyskuje się efekt "przyssania". Płytki o dużych wymiarach zaleca się dobijać młotkiem gumowym. Pierwszy rząd płytek, tzw. cokołowy, układa się zazwyczaj po ułożeniu wykładziny podłogowej.

  Płytki tego pasa zazwyczaj trzeba przycinać na odpowiednia wysokość. Dla uzyskania jednakowej wielkości spoin stosuje się wkładki (krzyżyki) dystansowe. Przed całkowitym stwardnieniem kleju ze spoin należy usunąć jego nadmiar, można też usunąć wkładki dystansowe.

  W trakcie układania płytek należy także mocować listwy wykończeniowe oraz inne elementy jak np. drzwiczki rewizyjne szachtów instalacyjnych. Drobne płytki (tzw. mozaikowe) są powierzchnią licową naklejane na papier przez co możliwe jest klejenie nie pojedynczej płytki lecz większej ilości. W trakcie klejenia płytki te dociska się do ściany deszczułką do uzyskania wymaganej powierzchni lica. W przypadku okładania powierzchni krzywych (np. słupów) należy używać odpowiednich szablonów dociskowych. Po związaniu kompozycji klejącej papier usuwa się po uprzednim namoczeniu wodą.

  Do spoinowania można przystąpić nie wcześniej niż po 24 godzinach od ułożenia płytek.

  Dokładny czas powinien być określony przez producenta w instrukcji stosowania zaprawy klejowej. W przypadku gdy krawędzie płytek są nasiąkliwe przed spoinowaniem należy zwilżyć je woda mokrym pędzlem.

  Spoinowanie wykonuje się rozprowadzając zaprawę do spoinowania (zaprawę fugową) po powierzchni okładziny pacą gumową. Zaprawę należy dokładnie wcisnąć w przestrzenie miedzy płytkami ruchami prostopadle i ukośnie do krawędzi płytek. Nadmiar zaprawy zbiera się z powierzchni płytek wilgotną gąbką. Świeżą zaprawę można dodatkowo wygładzić zaokrąglonym narzędziem i uzyskać wklęsły kształt spoiny. Płaskie spoiny otrzymuje się poprzez przetarcie zaprawy paca z naklejona gładką gąbką.

  Jeżeli w pomieszczeniach występuje wysoka temperatura i niska wilgotność powietrza należy zapobiec zbyt szybkiemu wysychaniu spoin poprzez lekkie zwilżenie ich wilgotna gąbką.

  Przed przestąpieniem do spoinowania zaleca się sprawdzić czy pigment spoiny nie brudzi trwale powierzchni płytek. Szczególnie dotyczy to płytek nieszkliwionych i innych powierzchni porowatej.

  Dla podniesienia jakości okładziny i zwiększenia odporności na czynniki zewnętrzne po stwardnieniu spoiny mogą być powleczone specjalnymi preparatami impregnującymi.

  Dobór preparatów powinien być uzależniony od rodzaju pomieszczeń w których znajdują się okładziny i stawianym im wymaganiom. Impregnowane mogą być także płytki.

• Omówić wymagania i tolerancje wymiarowe dotyczące okładzin.

• Prawidłowo wykonana okładzina powinna spełniać następujące wymagania:

  • cała powierzchnia okładziny powinna mieć jednakową barwę zgodną z wzorcem (nie dotyczy okładzin dla których różnorodność barw jest zamierzona),
  • cała powierzchnia pod płytkami powinna być wypełniona klejem (warunek właściwej przyczepności) tj. przy lekkim opukiwaniu płytki nie powinny wydawać głuchego odgłosu,
  • grubość warstwy klejącej powinna być zgodna z dokumentacją lub instrukcją producenta,
  • dopuszczalne odchylenie krawędzi od kierunku poziomego i pionowego nie powinno przekraczać 2mm na długości 2m,
  • odchylenie powierzchni od płaszczyzny pionowej nie powinno przekraczać 2mm na długości 2m,
  • spoiny na całej długości i szerokości powinny być wypełnione masą do spoinowania
  • dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosić więcej niż 2 mm na długości 1m i 3mm na długości całej okładziny,
  • elementy wykończeniowe okładzin powinny być osadzone zgodnie z dokumentacją i instrukcją producenta.

• Omówić odbiór podczas wykonywania okładzin.

• Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu

  Przy robotach związanych z wykonywaniem okładzin elementem ulegającym zakryciu są podłoża. Odbiór podłóż musi być dokonany przed rozpoczęciem robót okładzinowych.

  Wykonawca zobowiązany jest do dokonania naprawy podłoża poprzez np. szlifowanie lub szpachlowanie i ponowne zgłoszenie do odbioru. W sytuacji gdy naprawa jest niemożliwa (szczególnie w przypadku zaniżonej wytrzymałości) podłoże musi być skute i wykonane ponownie.

  Wszystkie ustalenia związane z dokonanym odbiorem robót ulegających zakryciu (podłóż) oraz materiałów należy zapisać w dzienniku budowy lub protokole podpisanym przez przedstawicieli inwestora (inspektor nadzoru) i wykonawcy (kierownik budowy).

   

  Odbiór częściowy

  Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanej części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się dla zakresu określonego w dokumentach umownych według zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Celem odbioru częściowego jest wczesne wykrycie ewentualnych usterek w realizowanych robotach i ich usuniecie przed odbiorem końcowym. Odbiór częściowy robót jest dokonywany przez inspektora nadzoru w obecności kierownika budowy. Protokół odbioru częściowego jest podstawą do dokonania częściowego rozliczenia robót jeżeli umowa taką formę przewiduje.

   

  Odbiór ostateczny (końcowy)

  Odbiór ostateczny stanowi ostateczną ocenę rzeczywistego wykonanie robót w odniesieniu do zakresu (ilości), jakości i zgodności z dokumentacją projektową. Odbiór ostateczny dokonuje komisja powołana przez Zamawiającego na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów oraz dokonanej ocenie wizualnej. Zasady i terminy powoływania komisji oraz czas jej działalności powinna określać umowa.

  Wykonawca robót obowiązany jest przedłożyć komisji następujące dokumenty:

  • dziennik budowy z zapisami dotyczącymi toku prowadzonych robót,
  • aprobaty techniczne, certyfikaty i deklaracje zgodności dla zastosowanych materiałów i wyrobów,
  • protokoły odbioru podłoże,
  • protokoły odbiorów częściowych,
  • instrukcje producentów dotyczące zastosowanych materiałów, - wyniki badań laboratoryjnych i ekspertyz.

  Roboty okładzinowe powinny być odebrane, jeżeli wszystkie wyniki badań i pomiarów są pozytywne i dostarczone przez wykonawcę dokumenty są kompletne i prawidłowe pod względem merytorycznym. Jeżeli chociażby jeden wynik badań był negatywny okładzina nie powinna być przyjęta. W takim przypadku należy przyjąć jedno z następujących rozwiązań:

  • jeżeli to możliwe, należy poprawić okładzinę i przedstawić ją ponownie do odbioru,
  • jeżeli odchylenia od wymagań nie zagrażają bezpieczeństwu użytkownika i trwałości okładziny zamawiający może wyrazić zgodę na dokonanie odbioru końcowego z jednoczesnym obniżeniem wartości wynagrodzenia w stosunku ustaleń umownych,.
  • w przypadku, gdy nie są możliwe podane wyżej rozwiązania wykonawca zobowiązany jest do usunięcia wadliwie wykonanych okładzin, wykonać je ponownie i powtórnie zgłosić do odbioru.

  W przypadku nie kompletności dokumentów odbiór może być dokonany po ich uzupełnieniu. Z czynności odbioru sporządza się protokół podpisany przez przedstawicieli Zamawiającego i wykonawcy.

  Protokół powinien zawierać:

  • ustalenia podjęte w trakcie prac komisji,
  • ocenę wyników badań,
  • wykaz wad i usterek ze wskaźnikiem możliwości ich usunięcia,
  • stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania okładzin z zamówieniem.

  Protokół odbioru końcowego jest podstawą do dokonania rozliczenia końcowego pomiędzy zamawiającym a wykonawcą.

   

  Odbiór pogwarancyjny

  Odbiór pogwarancyjny przeprowadza się po upływie okresu gwarancji, którego długość jest określona w umowie. Celem odbioru pogwarancyjnego jest ocena stanu okładzin po użytkowaniu w okresie gwarancji oraz ocena wykonywanych w tym okresie ewentualnych robót poprawkowych związanych z usuwaniem zgłoszonych wad. Odbiór pogwarancyjny jest dokonywany na podstawie oceny wizualnej okładzin.

  Pozytywny wynik odbioru pogwarancyjnego jest podstawa do zwrotu kaucji gwarancyjnej, negatywny do dokonania potraceń wynikających z obniżonej jakości robót. Przed upływem okresu gwarancyjnego zamawiający powinien zgłosić wykonawcy wszystkie zauważone wady w wykonanych okładzinach.

• Jakie wyróżniamy materiały pomocnicze oraz sprzęt do wykonania okładzin?.

• Materiały pomocnicze do wykonywania wykładzin i okładzin to:

  • listwy dylatacyjne i wykończeniowe,
  • środki ochrony płytek i spoin,
  • środki do usuwania zanieczyszczeń,
  • środki do konserwacji wykładzin i okładzin.

  Wszystkie ww. materiały muszą mieć własności techniczne określone przez producenta lub odpowiednie aprobaty techniczne.

   

  Sprzęt

  Do wykonywania robót okładzinowych należy stosować:

  • szczotki włosiane lub druciane do czyszczenia podłoża,
  • szpachle i pace metalowe lub z tworzyw sztucznych,
  • narzędzia lub urządzenia mechaniczne do ciecia płytek,
  • pace ząbkowane stalowe lub z tworzyw sztucznych o wysokości ząbków 6- 12 mm do rozprowadzania kompozycji klejących,
  • łaty do sprawdzania równości powierzchni, - poziomnice,
  • mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką elektryczną oraz pojemniki do przygotowania kompozycji klejących,
  • pace gumowe lub z tworzyw sztucznych do spoinowania, gąbki do mycia i czyszczenia, wkładki (krzyżyki) dystansowe.

• Omówić wymianę podłogi drewnianej na gruncie.

• Podłoga drewniana jest zwykle ułożona na legarach, czyli belkach drewnianych układanych na stropie lub na słupkach ceglanych albo betonowych ustawionych na gruncie. Jeśli podłoga się ugina, skrzypi albo jeśli deski są wilgotne, uszkodzone lub są między nimi spore szpary, podłogę trzeba zerwać i przyjrzeć się legarom, czy nadają się jeszcze do wykorzystania. Gdy uległy wypaczeniu lub są bardzo zniszczone, trzeba je wymienić na nowe.

  Remont można przeprowadzić na dwa sposoby:

  • wymienić zniszczone legary na nowe,
  • usunąć stare i zastąpić je podkładem.

  

  Jeśli podłogę chcemy wykończyć płytkami ceramicznymi, legary trzeba usunąć. (brak wentylowania/paro przepuszczalności przez posadzkę spowoduje pojawieniu się grzyba na elementach drewnianych: deskach, legarach) Podobnie trzeba zrobić, gdy legary są mocno zniszczone. Wynikające z tego obniżenie poziomu podłogi wyniesie 8-10 cm w stosunku do poziomu innych podłóg.

  Podnosimy go płytami ze styropianu, bloczkami z betonu komórkowego lub podsypką keramzytową i na tym układamy ok. 3-4 cm podkładu. Oczywiście przed rozpoczęciem prac trzeba dobrać grubość styropianu, wylewki i nowej posadzki tak, aby po ukończeniu robót wyremontowana posadzka zrównała się z posadzką w innych pomieszczeniach.

  W pomieszczeniu, które wymaga wytłumienia dźwięków lub ma bardzo słabe podłoże, dobrym rozwiązaniem jest podkład pływający, składający się z trzech warstw - pierwsza to styropian elastyczny lub twarda wełna mineralna, które zapewniają izolację akustyczną, druga - folia przeciwwilgociowa, ostatnia - podkład. Grubość warstwy takiego podkładu to minimum
   3,5-4 cm.

• Omówić i narysować warstwy podłogi pływającej.

• Podłoga pływająca to typ podłogi o podwyższonej izolacyjności akustycznej. W przeciwieństwie do podłogi tradycyjnej nie jest związana z podłożem i ścianami, wykorzystane do jej stworzenia deski, panele lub płytki ceramiczne stanowią jedną połączona płaszczyznę. Podłogę taką można układać na każdym podłożu, nawet ogrzewanym.

  Układ warstw:

  • izolacja akustyczna 3-5cm (styropian akustyczny lub twarda wełna mineralna)
  • izolacja przeciwwilgociowa (folia budowlana)
  • wylewka podłogowa 4-5cm (np. jastrych)

  Rozwiązanie styku podłogi pływającej ze ścianą:

  

• W jaki sposób należy przeprowadzić naprawę posadzki przemysłowej w hali 40 x 40 m?

• Proces obróbki nawierzchni metodą szlifowania przeprowadza się z wykorzystaniem dysków diamentowych o różnych stopniach gradacji. Pierwszy etap szlifowania, który decyduje o uzyskaniu perfekcyjnie równego poziomu, wykonuje się dyskami metalowymi o najniższej gradacji, stopniowo wymienianymi w maszynie szlifierskiej na dyski o wyższym stopniu gradacji. Celem tego procesu jest również wyeliminowanie wszelkich wad materiałowych takich, jak pylenie czy łuszczenie się matrycy cementowej. W przypadku wystąpienia bądź odsłonięcia ubytków w nawierzchni, wypełnia się je za pomocną specjalistycznych preparatów, przeznaczonych do napraw posadzek szlifowanych.

  Po zakończeniu tego etapu posadzka musi być odkurzona i zmyta.

  Na tak przygotowane i osuszone podłoże metodą natryskową aplikowany jest chemiczny pielęgnator, a zarazem utwardzacz i uszczelniacz nawierzchni. Pielęgnator na bazie krzemianu litu głęboko penetruje warstwę wierzchnią betonu, a reagując
  z wolnym wodorotlenkiem wapnia, tworzy twardą, wytrzymałą szczelną i zwartą strukturę. Dzięki zastosowaniu preparatu pielęgnującego, nawierzchnia jest zabezpieczona przed pyleniem, przenikaniem substancji płynnych (olej, roztwory soli), wilgocią oraz alkalicznymi wykwitami. Twarda, odporna na ścieranie powierzchnia, pozostaje przez cały czas strukturą paroprzepuszczalną, co zapobiega powstawaniu destrukcyjnych ciśnień wewnątrz płyty posadzki i zasadniczo przedłuża jej żywotność.

  W drugim etapie proces szlifowania odbywa się z użyciem plastikowych tarcz szlifierskich, co prowadzi do ostatecznej eliminacji płytkich rys w nawierzchni. A po zakończeniu fazy obróbki posadzki z zastosowaniem techniki szlifierskiej, następuje etap końcowej obróbki nawierzchni metodą polerowania, aż do uzyskania estetycznej i błyszczącej powierzchni. Proces ten polega na polerowaniu nawierzchni z użyciem diamentowych tarcz polerskich o rosnącym stopniu gradacji. Ostatnią fazę stanowi wybłyszczenie nawierzchni przy użyciu tarcz z naturalnego włosia oraz wybłyszczającego preparatu krzemianowo litowego.

  Na suchą, czystą i odkurzoną powierzchnię posadzki nanosi się za pomocą mopa mikrofibrowego preparat wybłyszczający, a następnie poleruje z użyciem delikatnego padu polerskiego, który podnosi temperaturę polerowanego podłoża do ok. 30°C. Temperatura ta warunkuje uzyskanie efektu wybłyszczenia nawierzchni, a także stopnia oczekiwanego połysku.

  Dzięki niewielkim rozmiarom molekularnym, preparat wybłyszczający na bazie krzemianu litu i modyfikowanych kopolimerów TerraCoat głęboko penetruje matrycę betonową, tworząc tzw. formułę mikrozbrojenia powierzchniowego, które zapewnia wysoką odporność chemiczną i fizyczną, dodatkowo utwardza i uszczelnia powierzchnię posadzki, a także tworzy zwartą, niepylącą strukturę. W wyniku zastosowania ultranowoczesnej mieszaniny związków organicznych i nieorganicznych, preparat wybłyszczający zapewnia długotrwałą, bezproblemową eksploatację posadzki, poprzez wysoką odporność na powstawanie plam, znakomitą antypoślizgowość oraz idealny połysk. Preparat pozwala na uzyskanie tzw. efektu lustra.